影響橡膠摩擦磨損試驗(yàn)機的因素有哪些？

橡膠摩擦磨損試驗機(jī)主要适用于橡膠(jiāo)以及橡膠制品的耐磨、磨損、抗磨等(děng)力學性能測(cè)試。影(yǐng)響橡膠摩擦磨損(sǔn)試驗機的因素有哪些？凱鐳迪小編帶你了解：  

由于高彈(dàn)性(xìng)，低模量的特點，橡膠(jiāo)的摩擦磨損性能受自身物理(lǐ)力學性能的影(yǐng)響較大。橡膠的硬度較小，與剛性物體接觸時，真實接觸面積較大，而(ér)真實接觸面積的大小是決定摩擦的(de)重要因素，因此，橡膠的硬度對(duì)其摩(mó)擦性能的影響較(jiào)大。

橡膠的粘彈性參數tanδ對摩擦力有直接的影響，而橡(xiàng)膠交聯度的降(jiàng)低，使tanδ增大，因此摩擦力增大，摩(mó)擦(cā)系數和磨損也随之增大。

橡膠表面自由能的高低決定了(le)橡膠與對偶間相互(hù)作用力的大小(xiǎo)，進而對橡膠的粘着摩擦産生影響。一般而言，摩擦系數随表面自由能的增加而(ér)增大。

對(duì)橡膠進行填充改(gǎi)性時，在改變橡膠(jiāo)的物理力學性能的同(tóng)時，也改變了橡膠的摩(mó)擦學性能。研究單軸定向聚酰胺纖維(wéi)增強的(de)氯丁橡膠(SFRR)和芳綸短纖維增強的(de)天然橡膠時，發現材料的摩擦學行(háng)為與滑動方向密切相關，沿垂直于纖維取向方向摩擦時，磨損率(lǜ)更低，沿纖維取向(xiàng)摩擦時，磨損更大(dà)。在抗(kàng)油性的丁(dīng)腈橡膠、氯磺化聚乙烯橡膠、氟(fú)橡膠中，加入潤滑劑(如有機矽油、MoS2等(děng))後發(fā)現MoS2可在橡膠表面形(xíng)成一潤(rùn)滑層，能降低表面能和滞後效應，進(jìn)而使摩(mó)擦系數顯著降低。

利用自身離子輔助離(lí)子鍍，在橡膠表面沉積一層銅、钛、鎢、锆等金(jīn)屬，能有效降(jiàng)低橡膠與對偶間的真實接觸面積(jī)，顯著降低摩擦力。

橡膠的摩擦與粘彈性參數tanδ和(hé)彈性模(mó)量有直接關系(xì)，彈性模量随溫度的(de)升高而降低，tanδ則随溫度的升高(gāo)先上升後下降(極值點溫度低于0°) 。随(suí)溫(wēn)度的升(shēng)高，橡膠的(de)彈性(xìng)模量下降，磨損斑紋間距增大。高溫條件下，由于橡膠老化嚴(yán)重，撕裂強度降低，使得磨損率顯著增加，并且磨損率呈周期性大範圍變化。

潤滑劑的存在可阻止橡膠與對偶(ǒu)面的直接接觸，粘着摩擦明顯降低，橡膠磨粒磨損的(de)斑紋間距減小，磨損率也顯著降低。但在選用潤滑劑時，必須考慮它(tā)對橡膠的溶脹作用，以及高溫油潤滑所(suǒ)導緻的橡(xiàng)膠的(de)化學降解或熱降解，否則可能會加(jiā)劇磨損。

在水(或水溶液)潤滑條件下，随(suí)對偶的不同，水對橡膠和對偶的(de)摩擦磨損性能的影響也不同。當對偶為惰性物質(zhì)(如玻璃)時，水層可以起到非常好的潤(rùn)滑作用，摩擦系數(shù)随潤(rùn)滑膜膜厚的(de)增加而降低。當對偶較活潑時(如鋼)橡(xiàng)膠幾乎無磨損，而對偶的磨損則比幹摩擦時大得(dé)多。

橡膠對有機溶劑及潤滑劑的溶脹作用比較敏感。一般情況下，溶脹(zhàng)會破壞橡膠的交聯體系，引起橡膠的硬度、撕裂強度等力學性能降低，導緻磨(mó)損(sǔn)的增大。

對于一些有活潑官能團的橡膠(如NBR、HNBR)，可利用其化學活性較高的特(tè)點，使(shǐ)之與某種溶劑反應，在橡膠(jiāo)表面形(xíng)成一層化學反應膜(mó)來改善橡膠的摩(mó)擦學性(xìng)能，利用(yòng)碘溶液的溶(róng)脹作用對丁腈橡膠進(jìn)行了改性，改性後的NBR和HNBR的摩擦系數明顯降低。碘與橡膠表面的氰基(jī)結合形成一層薄而硬的改性層，此改(gǎi)性層具(jù)有降低摩擦的作用。然而，過(guò)度溶脹會使橡膠形成較厚改性層，因其與彈性本體的結(jié)合性較差，反(fǎn)而會導緻摩擦增大，加劇磨損。

速度、載荷(hé)等因素都會對橡膠的摩擦磨損産生影響。一般(bān)而(ér)言，橡膠的摩擦(cā)系數随載荷和滑動速度的增加而(ér)減小，過大的載荷(hé)和滑動速度都會引起試樣生熱和表面的破壞。